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Was passiert, wenn niemand für Wartung zuständig ist?

PraxisCheck: Was passiert, wenn niemand für Wartung zuständig ist?

Ohne klare Zuständigkeit für Wartung rutschen Aufgaben durch. Das Ergebnis: ungeplante Stillstände, Qualitätsmängel, Sicherheitsrisiken und höhere Gesamtkosten. Rechtlich bleibt die Verantwortung beim Arbeitgeber – Maßnahmen sind so zu planen und zu treffen, dass Arbeitsmittel sicher verwendet werden können (ArbeitnehmerInnenschutzgesetz (ASchG) § 4). ⚠️🔧

Problem und Nutzen – kurz und direkt

  • Folgen fehlender Zuständigkeit:
  • Häufung von Ausfällen und Stillständen, sinkende Anlagenverfügbarkeit.
  • Qualitätsabweichungen, Ausschuss, Reklamationen.
  • Sicherheitsrisiken bei improvisierten Eingriffen; erhöhte Unfallwahrscheinlichkeit.
  • Dokumentationslücken, Verlust von Gewährleistung, Audit-/Behördenprobleme.
  • Steigende Kosten durch Notfalleinsätze statt geplanter Maßnahmen.
  • Nutzen klarer Zuständigkeit:
  • Planbare Instandhaltung, höhere Verfügbarkeit und Prozessstabilität.
  • Bessere Produktqualität, weniger Nacharbeit.
  • Nachweisbare Sicherheit, geringeres Haftungsrisiko.
  • Transparente Kosten, gezielte Verbesserungen. 🏭

5 Praxisschritte für die Produktions- und Betriebsleitung

1) Verantwortungen festlegen und sichtbar machen
– Benenne eine verantwortliche Person (verantwortlich/entscheidungsbefugt) pro Anlage oder Anlagenverbund.
– Nutze eine einfache Verantwortlichkeitsmatrix (RACI: Responsible–zuständig, Accountable–entscheidungsbefugt, Consulted–einzubeziehen, Informed–zu informieren); max. 1 Seite.
– Veröffentliche Zuständigkeiten an Leitstand, Instandhaltungswerkstatt und Schichttafeln.

2) Kritische Anlagen priorisieren
– Liste alle Anlagen und bewerte Ausfallfolgen (Sicherheit, Qualität, Liefertermin, Kosten).
– A-Klasse: sicherheits- oder lieferkritisch → sofort strukturierte Wartung.
– B/C-Klasse: einfache Inspektions- und Schmierpläne, Nachziehen von Schraubverbindungen, Sichtkontrollen.

3) Minimalen Wartungsplan aufsetzen
– Basis: Herstellerangaben, Erfahrungswissen aus Störungen, Sicherheitsanforderungen, interne Qualifikationen.
– Inhalte je Anlage: was, wann, wie, wer, benötigte Freigaben (Energie-Freischaltung (Lockout/Tagout), Freigabeschein), Dokumentation.
– Rechtlich erforderliche Maßnahmen und Prüfungen berücksichtigen (z.B. entsprechend ArbeitnehmerInnenschutzgesetz; bei speziellen Arbeitsmitteln zusätzlich einschlägige Verordnungen/Normen prüfen).

4) Melden, freigeben, abarbeiten – mit Disziplin
– Einheitlicher Störungsmeldeweg (z.B. QR-Code an der Anlage → Ticket).
– Klare Reaktionszeiten je Kritikalität, definierte Eskalation.
– Freischalt- und Freigabeprozess vor jedem Eingriff; keine Umgehungen.

5) Transparenz schaffen und verbessern
– Einfache Kennzahlen: Ausfallminuten je Anlage, überfällige Maßnahmen, Erstbehebungsquote.
– Wöchentliche 30-Minuten-Review von Top-3-Störungen (Ursache, Gegenmaßnahme, Verantwortliche, Termin).
– Dokumente zentral ablegen (Wartungspläne, Anleitungen, Freigaben), Zugriff in der Werkhalle sicherstellen.

Typische Fehler, die teuer werden

  • Wartung „nebenbei“ durch Produktion ohne Anleitung und Freigaben.
  • Reine Störungsbehebung statt planbarer Pflege und Inspektion.
  • Keine Energie-Freischaltung (Lockout/Tagout) – hohes Unfallrisiko.
  • Fehlende Ersatzteil- und Verschleißteilstrategie; lange Stillstandzeiten.
  • Unklare Schnittstellen zwischen Produktion, Instandhaltung und externen Dienstleistern.
  • Dokumentation vergessen: spätere Nachweise und Ursachenanalysen unmöglich.

Schnelle Praxis-Checks

  • Ist pro Anlage eine verantwortliche Person benannt (mit Stellvertretung)?
  • Gibt es einen freigegebenen Wartungs- und Inspektionsplan, der in der Halle verfügbar ist?
  • Funktioniert der Freischalt- und Freigabeprozess für Eingriffe tatsächlich im Alltag?
  • Sind sicherheitsrelevante Prüfungen und Services terminsicher geplant und dokumentiert?
  • Sind kritische Ersatzteile definiert, verfügbar oder mit Lieferzeit hinterlegt?
  • Werden Störungen strukturiert erfasst und nachverfolgt (inkl. Ursache und Maßnahme)?

Symptom – Risiko – Sofortmaßnahme (auf einen Blick)

| Symptom | Risiko | Sofortmaßnahme |
| — | — | — |
| Wiederholte Kurzstillstände | Versteckte Grundursachen, Qualitätsverluste | 1-seitige Ursachenanalyse, Maßnahme in Plan übernehmen |
| „Provisorien“ an Sicherheitseinrichtungen | Unfallgefahr, Haftung | Anlage stoppen, ordnungsgemäß instandsetzen, Freigabe dokumentieren |
| Überfällige Prüf- und Wartungspunkte | Rechts- und Ausfallrisiko | Liste priorisieren, A-Klasse binnen 1–2 Wochen abarbeiten |
| Fehlende Anleitungen an der Anlage | Fehlbedienung, falsche Wartung | Herstellerdokumente beschaffen, digital/laminiert bereitstellen |

Wichtig im AT-Kontext

  • Der Arbeitgeber hat Präventionsmaßnahmen so zu planen und umzusetzen, dass die sichere Verwendung von Arbeitsmitteln gewährleistet ist (ASchG § 4). Das schließt Organisation, Zuständigkeiten, Unterweisung und sichere Vorgehensweisen bei Instandhaltung ein.
  • Für bestimmte Arbeitsmittel gelten zusätzliche, spezifische Prüf- und Instandhaltungsvorgaben nach einschlägigen Verordnungen und Normen. Diese sind ergänzend zu berücksichtigen und haben – soweit gesetzlich fixiert – Vorrang vor internen Regelungen und Herstellerempfehlungen.

Quellen
– ArbeitnehmerInnenschutzgesetz (ASchG) § 4 Allgemeine Grundsätze der Gefahrenverhütung. Stand 2025. RIS – ris.bka.gv.at
– ÖNORM EN 13306:2018 Instandhaltung – Begriffe der Instandhaltung. 2018. Austrian Standards – austrian-standards.at
– EN ISO 12100:2010 Sicherheit von Maschinen – Risikobeurteilung und Risikominderung. 2010. ISO/Beuth – iso.org
– EU-OSHA: Sicheres Instandhalten – Kernfakten. 2010/aktual. 2019. osha.europa.eu

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