Blog

Prozessoptimierung ist ein Renditehebel: Wer technische Effizienz mit betriebswirtschaftlicher Steuerung verzahnt, senkt Stückkosten, steigert Liefertreue und bindet weniger Kapital – mit messbarem Effekt auf Ergebnis und Cashflow. ⚙️📈

Business-Ziel: Ergebniseffekt und Liefersicherheit

• Zielgrößen schärfen: Durchsatz, Termintreue, variable Kosten, Kapitalbindung im Umlaufvermögen, Energieintensität, Qualität.
• Ursache-Wirkung klären:
• Kurze Durchlaufzeiten senken Umlaufbestände und damit das gebundene Working Capital.
• Höhere Gesamtanlageneffektivität (OEE, Gesamtanlageneffektivität) stabilisiert die Liefertreue und reduziert die Stückkosten.
• Bessere Erstpassquote senkt Nacharbeit und Materialverluste.
• Niedrigere Energieverbräuche pro Gutteil mindern variable Kosten und Emissionen.

Technische Hebel: Was im Prozess wirklich wirkt

• Fluss und Engpassführung: Wertstrom aufnehmen, Engpass identifizieren, Kapazität dort absichern. Kleine, gleichmäßige Lose und klare Steuerungsregeln reduzieren Wartezeiten und Umlaufbestände.
• Rüstzeitverkürzung (Single Minute Exchange of Die, SMED): Systematisches Separieren interner/ externer Schritte, Vorrüstkonzepte, Schnellspanntechnik; Effekt: höhere verfügbare Laufzeit und flexiblere Reihenfolgen ohne Effizienzverlust.
• Qualitätsabsicherung im Prozess: Fehlervermeidung (Poka-Yoke), statistische Prozessregelung, kurze Rückkopplungen. Ziel: stabile Fähigkeit des Prozesses und hohe Erstpassquote.
• Instandhaltung mit Zustandsbezug: Sensorik, einfache Grenzwertlogiken und vorausschauende Analytik reduzieren ungeplante Stillstände; Ersatzteil- und Personaldisposition werden planbar.
• Digitalisierung mit Produktionsleitsystem: Ein Manufacturing Execution System (MES, Produktionsleitsystem) nach VDI 5600 verknüpft Aufträge, Maschinendaten und Qualität; Kennzahlen nach ISO 22400 (z.B. OEE, Anlagenauslastung, Ausschussquote) in Echtzeit machen Abweichungen steuerbar.
• Energieeffizienz im Betrieb: Energiemanagement nach ISO 50001 fokussiert auf die größten Verbraucher (Antriebe, Druckluft, Wärme). Last- und Leckagemanagement, drehzahlgeregelte Antriebe und betriebliche Sollwertstrategien senken Kosten pro Einheit.

Wirtschaftliche Wirkung: Von Kennzahl zu Ergebnis

• Durchsatz am Engpass steigern → mehr verkaufte Einheiten bei konstanten Fixkosten → Ergebnisbeitrag steigt.
• Rüstzeit senken → produktive Zeit steigt → Stückkosten sinken, Lieferfähigkeit steigt.
• Erstpassquote erhöhen → weniger Nacharbeit/ Ausschuss → Material- und Qualitätskosten sinken, Kapazität wird frei.
• Geplante statt ungeplanter Stillstand → Instandhaltungskosten stabilisieren sich, Umsatzrisiko sinkt.
• Energie pro Gutteil senken → variable Kosten und CO₂-Fußabdruck sinken, Preissetzungsspielraum steigt.

Beispielhafte Zuordnung:
– Hebel: Engpass stabilisieren. Kennzahl: OEE am Engpass. Wirkung: Mehr Deckungsbeitrag bei gleicher Overhead-Struktur.
– Hebel: SMED. Kennzahl: Rüstminuten pro Auftrag. Wirkung: Geringere Losgrößen ohne Effizienzverlust, niedrigere Umlaufbestände.
– Hebel: Erstpassquote. Kennzahl: Gutteile in Prozent. Wirkung: Material- und Arbeitszeitersparnis pro Auftrag.
– Hebel: Zustandsbasierte Wartung. Kennzahl: Ungeplante Stillstandsminuten. Wirkung: Weniger Ausfallkosten und Terminsicherheitsrisiken.
– Hebel: Energieoptimierung. Kennzahl: Kilowattstunden pro Gutteil. Wirkung: Reduzierte variable Kosten.

Umsetzung und Controlling: Vom Pilot zur Skalierung 🧭

1) Diagnose fokussiert: Wertstromanalyse, Engpassbestimmung, Datenbasis prüfen (MES/ERP). Kritisch: Messpunkte, Zählerstände, Gut-/Schlechtteile, Stillstandsgründe.
2) Business Case sauber: Maßnahmenpaket quantifizieren, Kapitalwert (Netto-Barwert) und Amortisationszeit berechnen. Return on Investment (ROI, Kapitalrendite) realistisch mit Sensitivitäten unterlegen.
3) Pilotieren statt Großprojekt: Ein Bereich, klare Ziel-Kennzahlen (Key Performance Indicator, KPI), 8–12 Wochen. Physische Maßnahmen und Steuerungsregeln zuerst, Software unterstützt.
4) Standardisieren: Arbeits- und Rüststandards, Wartungspläne, Eskalationslogik; Verantwortliche und Prüfintervalle definieren.
5) Steuern im Takt: Tages- und Schichtbesprechungen, visuelle Kennzahlen, Plan-Do-Check-Act (PDCA, Planen-Umsetzen-Prüfen-Handeln) mit Abweichungsmanagement.
6) Skalieren mit Architektur: Einheitliche Datenmodelle (z.B. nach ISO 22400), eindeutige Stammdaten, Schnittstellen zwischen Produktionsleitsystem und Enterprise Resource Planning (ERP, Unternehmensressourcenplanung). Cybersicherheit und Zugriffsrechte berücksichtigen.

Erfolgsfaktoren aus der Praxis

• Messbare Ziele am Engpass, nicht „überall ein bisschen“.
• Datenqualität vor Analytik: Zählwerke, Taktzeit, Stillstandsgründe und Gut-/Schlechtdefinition sauber und konsistent.
• Einfache, robuste technische Lösungen vor komplexen: Mechanik, Sensorik und Standards, erst dann Sonderlogik.
• Beteiligung der Mannschaft: Standards gemeinsam erarbeiten, Schulung am Shopfloor; so werden Verbesserungen stabil.
• Governance: Ein Owner pro Kennzahl, definierte Zielkorridore und eindeutige Reaktionsregeln.

Quick-Checks für Führung und Controlling

• Kennen wir den aktuellen Engpass und seine Hauptverluste in Minuten pro Schicht?
• Ist die Erstpassquote je Hauptprodukt sichtbar und tagesaktuell?
• Wie hoch ist die Rüstzeit-Varianz zwischen Teams/Schichten – und warum?
• Welche drei Verbraucher bestimmen die Energie pro Gutteil – und wie werden sie geregelt?
• Welche Maßnahmen haben den höchsten Effekt auf den Deckungsbeitrag je Engpassstunde?

Klare Prioritäten, robuste technische Hebel und konsequentes Controlling verbinden Technik mit Geschäftserfolg – so wird Prozessoptimierung zum sicheren Renditetreiber.

Quellen
– ISO 22400-2: Key performance indicators for manufacturing operations management (2021), ISO 22400-2:2021, iso.org
– ISO 50001: Energy management systems – Requirements with guidance for use (2018), ISO 50001:2018, iso.org
– VDI 5600 Blatt 1: Manufacturing Execution Systems – Grundlagen (2016), VDI 5600-1:2016-11, vdi.de
– Womack, J. P.; Jones, D.T.: Lean Thinking (2003), Simon & Schuster

Lassen Sie uns einen fokussierten Quick-Scan Ihrer Kernlinie planen und in 6–8 Wochen messbare Effekte realisieren. Kontaktieren Sie uns – Fragen zur Übertragbarkeit auf Ihren Betrieb beantworten wir gern.

#WirtschaftMitTechnik #LemconTech #IngenieurbueroLemmerer #Prozessoptimierung #Lean #OEE #MES #Energieeffizienz