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💡 Inbetriebnahme ohne Checkliste – was fehlte alles?

Inbetriebnahme ohne Checkliste – das klingt nach Tempo, ist in der Praxis aber ein Risikopaket. Typische Folge: Die Anlage läuft zwar, aber versteckte Mängel, Sicherheitslücken und unklare Zuständigkeiten tauchen im laufenden Betrieb auf – oft erst dann, wenn es weh tut: Stillstand, Ausschuss, Arbeitsunfall.

In Österreich gilt: Arbeitsschutzvorgaben (zum Beispiel nach ArbeitnehmerInnenschutzgesetz (ASchG)) haben Vorrang, egal wie „dringend“ der Produktionsstart ist. Herstellerdokumentation und interner „Hausstandard“ kommen erst danach.

Was bei Inbetriebnahmen ohne Checkliste typischerweise fehlt

In der Praxis lassen sich die Lücken in fünf Bereiche einteilen:

1. Technik und Funktion
2. Sicherheit und Recht
3. Organisation und Verantwortlichkeiten
4. Dokumentation und Daten
5. Übergabe in den Regelbetrieb

1. Technik und Funktion

Ohne strukturierte Abnahmepunkte fehlen oft:

• Vollständige Funktionsprüfung aller Betriebsarten
• Automatikbetrieb, Handbetrieb, Einrichtbetrieb, Revisionsbetrieb.

• Test von Not-Aus, Schutzkreisen, Verriegelungen unter realistischem Lastfall.

• Schnittstellen- und Medienprüfung

• Kommunikation mit Leitsystem, Produktionsplanungssoftware und Qualitätssystem.

• Druckluft, Kühlwasser, Energieversorgung (Spannung, Kurzschlussleistung, Netzqualität).

• Prozess- und Produktfreigabe

• Nachweis, dass geforderte Toleranzen, Zykluszeiten und Qualitätsmerkmale erreicht werden.
• Erstbemusterung und Freigabe durch Qualitätssicherung.

2. Sicherheit und Recht (Schwerpunkt AT)

Ohne Checkliste wird die Rechtslage gerne „mitgemeint“, aber nicht systematisch geprüft. Kritische Lücken:

• Evaluierung nach ArbeitnehmerInnenschutzgesetz (ASchG)
• Aktualisierung oder Neuerstellung der Gefahrenevaluierung (§ 4, § 5 ASchG) für die neue oder geänderte Anlage.

• Ableitung konkreter Schutzmaßnahmen, Betriebsanweisungen und persönlicher Schutzausrüstung.

• Arbeitsmittelrecht

• Prüfung, ob es sich um ein neues Arbeitsmittel oder eine wesentliche Änderung handelt (Arbeitsmittelverordnung (AM-VO)).
• Dokumentierte Prüfung vor erstmaliger Verwendung gemäß AM-VO § 7 und § 8 (Prüfungen durch sachkundige Personen).

• Sicherstellung, dass nur geeignete Arbeitnehmerinnen und Arbeitnehmer eingesetzt werden (§ 6 ASchG).

• Maschinenrecht und CE-Konformität

• Konformitätserklärung und CE-Kennzeichnung für Maschinen gemäß Maschinenverordnung (Maschinen-Sicherheitsverordnung – MSV, umzusetzen aus Richtlinie 2006/42/EG bzw. Nachfolgeregelungen).

• Bei verketteten Anlagen: Prüfung, ob eine „Gesamtheit von Maschinen“ vorliegt und eine neue Gesamtkonformität notwendig ist.

• Notfall- und Störfallthemen

• Alarm- und Abschaltkonzepte, Fluchtwege, Löschmittel und Erste Hilfe sind angepasst, dokumentiert und kommuniziert.
• Unterweisung der betroffenen Personen über neue Gefahren (§ 14 ASchG).

3. Organisation und Verantwortlichkeiten

In vielen Betrieben startet die Anlage „irgendwie“, aber niemand ist formal zuständig. Es fehlt:

• Klare Verantwortlichkeiten
• Wer ist „Anlagenverantwortlicher“ im Sinn der internen Organisation?

• Wer darf Parameter ändern, Freigaben erteilen, Sperrungen vornehmen?

• Betriebsanweisungen und Freigaben

• Schriftliche Betriebsanweisung mit sicherem Betriebsablauf, einschließlich Reinigungs-, Rüst- und Wartungstätigkeiten.

• Dokumentierte Betriebsfreigabe durch Produktionsleitung, Instandhaltung, Sicherheit und Qualitätssicherung.

• Rollen in der Störungssituation

• Wer ist im Störfall Ansprechpartner?
• Welche Eingriffe sind Bedienpersonal erlaubt, was ist ausschließlich Aufgabe der Instandhaltung?

4. Dokumentation und Daten

Fehlt eine Checkliste, werden Papiere und Daten „hinten nach“ gesucht – oder nie vollständig erstellt:

• Technische Dokumentation
• Vollständige Schaltpläne, Pneumatik- und Hydraulikpläne, Hardwarekonfigurationen.

• Aktuelle Softwarestände (Backups), Parameterlisten, Rezepturdaten.

• Nachweise und Protokolle

• Prüfprotokolle (elektrische Sicherheit, Funktion von Schutz- und Abschaltvorrichtungen).

• Übergabeprotokolle, Abnahmeprotokolle (intern und gegenüber Lieferanten).

• Schulungs- und Unterweisungsnachweise

• Dokumentation der Schulung des Bedien- und Instandhaltungspersonals.
• Unterweisungsnachweise nach ASchG § 14.

5. Übergabe in den Regelbetrieb

Die Inbetriebnahme endet nicht damit, dass die Anlage einmal durchläuft:

• Definierter Startzustand
• Sauber abgegrenzte Phase: Inbetriebnahme → Probebetrieb → Serienbetrieb.

• Offene Punkte (Mängelliste) sind dokumentiert, bewertet und mit Fristen versehen.

• Kennzahlen und Monitoring

• Festgelegte Kennzahlen (zum Beispiel Ausbringung, Ausschuss, technische Verfügbarkeit) zur Feinabstimmung.

• Vereinbarte Beobachtungsphase, in der Störungen systematisch erfasst und abgearbeitet werden.

• Wartungs- und Instandhaltungskonzept

• Geplante vorbeugende Wartung (Intervalle, Zuständigkeiten, Ersatzteile).
• Schnittstelle zu Instandhaltungsplanung und Ersatzteilmanagement geklärt.

Typische Fehler in der Praxis

• „Soft-Start ohne Freigabe“
  Anlage wird bereits produktiv genutzt, obwohl Prüfungen und Evaluierung nicht abgeschlossen sind.
• Keine klare Trennung zwischen Probebetrieb und Serienbetrieb
  Offene Punkte verschwinden, weil „eh schon produziert wird“.
• Unvollständige Sicherheitsprüfung
  Fokussierung auf Automatikbetrieb, Einrichte- und Störungsfälle bleiben unbeachtet.
• Fehlende Einbindung der Fachkraft für Arbeitssicherheit
  Sicherheitsfachkraft und Arbeitsmediziner werden zu spät oder gar nicht eingebunden.
• Dokumentation „im Kopf“ einzelner Schlüsselpersonen
  Know-how hängt an einzelnen Personen, statt in geordneten Unterlagen.

Praxis-Checkliste für die Inbetriebnahme (Auszug)

| Bereich | Prüfpunkte für Produktions- und Betriebsleitung |
|—————————-|——————————————————————————————————————|
| Recht und Sicherheit | Evaluierung nach ASchG aktualisiert? Prüfungen nach AM-VO dokumentiert? CE-Konformität und Unterlagen vorhanden? |
| Technik und Funktion | Alle Betriebsarten getestet? Schnittstellen und Medien geprüft? Qualitätsanforderungen erreicht und freigegeben?|
| Organisation | Verantwortlicher für Anlage benannt? Rollen bei Störungen klar? Betriebsanweisung freigegeben? |
| Personal | Bedien- und Instandhaltungspersonal geschult? Unterweisungen dokumentiert? |
| Dokumentation | Pläne, Software, Prüfprotokolle, Parameterstände gesichert und abgelegt? |
| Übergabe in den Betrieb | Offene Punkte mit Fristen dokumentiert? Probebetrieb definiert? Wartungskonzept erstellt und gestartet? |

Konkrete Tipps für Produktions- und Betriebsleitung

• Bestehen Sie auf einer verbindlichen Inbetriebnahme-Checkliste, die Technik, Sicherheit, Qualität und Organisation umfasst – keine „rein technische“ Liste.
• Machen Sie die rechtliche Freigabe (ASchG-Evaluierung, Prüfungen nach AM-VO) zur zwingenden Voraussetzung vor Serienstart.
• Legen Sie fest: Ohne unterschriebene Freigaben keine Produktion – und halten Sie das durch, auch unter Termindruck.
• Verankern Sie im Managementsystem: Jede wesentliche Anlagenänderung löst automatisch den Prozess „Evaluierung + Inbetriebnahme-Check“ aus.
• Kontrollieren Sie stichprobenartig, ob Betriebsanweisungen, Unterweisungen und Wartungspläne tatsächlich umgesetzt sind – nicht nur auf dem Papier. ✅

Quellen (Auswahl)
– ArbeitnehmerInnenschutzgesetz (ASchG), BGBl. Nr. 450/1994 idgF, insbesondere § 4, § 5, § 6, § 14
– Verordnung über die Verwendung von Arbeitsmitteln (Arbeitsmittelverordnung – AM-VO), BGBl. II Nr. 164/2000 idgF, insbesondere § 7, § 8
– Maschinen-Sicherheitsverordnung 2010 (MSV), BGBl. II Nr. 282/2008 idgF
– ÖNORM EN ISO 12100:2011, Sicherheit von Maschinen – Allgemeine Gestaltungsleitsätze – Risikobeurteilung und Risikominderung

Wenn Sie Ihre Inbetriebnahmeprozesse schärfen oder eine konkrete Anlage durchleuchten wollen, definieren wir gerne mit Ihnen eine passende Checkliste und einen klaren Freigabeprozess. Stellen Sie mir Ihre konkrete Situation oder ein Beispielprojekt – auch vertraulich skizziert – und ich gehe gezielt darauf ein.

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