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Kleine Leckage, großer Schaden – wenn wenige Tropfen die Linie stoppen. Ursache sind oft unscheinbare Undichtigkeiten an Hydraulik, Druckluft, Kühlwasser oder Dampf. Der PraxisCheck zeigt, wie Sie sicher reagieren, die Ursache sauber beheben und künftige Ausfälle vermeiden. ⚠️

Problem/Nutzen

• Problem: Ungeplante Stillstände durch Leckagen verursachen Sicherheitsrisiken, Qualitätsprobleme, Energieverluste und Folgeschäden.
• Nutzen: Klare Schritte reduzieren Ausfallzeit, sichern Mitarbeiter und Anlage, und schaffen Standards für Wiederanlauf und Prävention.

5 Praxisschritte

1) Absichern und drucklos machen

• Bereich sperren, räumen, entzündliche oder giftige Dämpfe einschätzen, Lüften.
• Sperren und Kennzeichnen (Lockout-Tagout, LOTO) aller betroffenen Energiequellen. In Österreich gilt: sichere Stillsetzung nach ArbeitnehmerInnenschutzgesetz und Arbeitsmittelverordnung; technisch nach EN ISO 14118.
• Medium sicher ablassen: Druck absenken, hydraulische und pneumatische Speicher entlasten, Heißteile abkühlen lassen.
• Persönliche Schutzausrüstung, Auffang- und Bindemittel nutzen. Umwelteinträge verhindern.

2) Sichtprüfung und Einordnung

• Medium, Druck, Temperatur, Leckageart bestimmen (Tropfen, Sprühnebel, Dampf).
• Leckageort erfassen: Flansch, Schlauchübergang, Gewinde, Dichtung, Haarriss.
• Dokumentieren: Fotos, Positionsnummer, Betriebszustand, Schweregrad, Sofortmaßnahmen. Verantwortlichkeiten und Freigabeweg prüfen.

3) Temporäre Instandsetzung – nur wenn sicher

• Keine Arbeiten unter Druck. Provisorien nur herstellerkonform und geprüft; kein Gewebeband, keine Schlauchschellen auf Druckleitungen.
• Schnelltauschteile nutzen (vorkonfektionierte Schläuche, freigegebene Dichtungen). Oberflächen reinigen, korrekte Anzugswerte mit kalibriertem Drehmomentschlüssel.
• Funktions- und Dichtheitsprüfung bei reduziertem Druck/Temperatur: z.B. Seifenlösung für Druckluft/Gase, Sicht- und Wischprobe bei Flüssigkeiten.
• Kurze Freigabeprozedur: Instandhaltung und Produktion protokollieren Startbedingungen und Inspektionsintervall bis zur endgültigen Behebung.

4) Ursachenanalyse statt Symptomkur

• Typische Ursachen: Vibrationen und fehlende Rohrhalterung, falsches Drehmoment/Montagefolge, Material- oder Medienunverträglichkeit der Dichtung, Temperaturwechsel, Druckstöße, Abrieb/Korrosion, Alterung.
• Belege: Instandhaltungsberichte, Trendwerte (Druck, Temperatur, Durchfluss), Öl-/Medienanalyse, mikroskopische Sicht der Dichtung, Herstellerhinweise.
• Kurzmethodik: 5-Why, Fehlerbild mit Schadensatlas des Herstellers abgleichen, bei wiederkehrenden Fällen Design ändern (z.B. Schlauch → Rohrleitung, andere Dichtwerkstoffe).

5) Dauerhafte Behebung und Vorbeugung

• Teileauswahl und Ausführung gemäß Hersteller und Normen; Werkstoff- und Medienverträglichkeit prüfen (z.B. EPDM vs. Mineralöl).
• Mechanische Entlastung sicherstellen: korrekte Schellenabstände, Kompensatoren, Schutz vor Scheuern, definierte Einbaulage.
• Dichtheitsprüfung und Freigabe nach Regelwerk (z.B. industrielle Metallrohrleitungen nach EN 13480‑5). Prüfergebnisse dokumentieren.
• Inspektionsroutinen etablieren: definierte Sicht- und Hörprüfungen, Thermografie/Ultraschall bei Bedarf, Fristen für Beseitigung.
• Druckluft: Leckage-Programm aufsetzen (Kennzeichnen, priorisieren, schließen), Monitoring in Energiemanagement integrieren (z.B. nach ISO 50001). ✅
• Schulung und Standardisierung: Montage von Flanschverbindungen, Drehmomenttabellen, Dichtmittel-Freigaben, Freigabeschritte beim Wiederanlauf.

Typische Fehler

• Weiterproduktion trotz Tropfen/Sprühnebel („läuft schon“).
• Arbeiten ohne vollständige Entspannung von Druck/Temperatur.
• Falsche oder ungeeignete Dichtwerkstoffe (Quellung, Versprödung).
• Überziehen von Verschraubungen statt kontrolliertem Drehmoment.
• Mischverbau von Armaturen/Verbinder unterschiedlicher Systeme/Normreihen.
• Provisorien ohne Bewertung (Bandagen, Fremdmittel).
• Keine Nachinspektion nach Warm-/Kaltfahrten.
• Fehlende Dokumentation – derselbe Fehler kehrt wieder.

Kompakte Checkliste für die Linie 🛠️

• Sperren, Kennzeichnen, prüfen: Alle Energien isoliert und drucklos?
• Medium identifiziert, Gefährdung beurteilt, PSA getragen?
• Leckageort sauber lokalisiert und dokumentiert (Foto/Position)?
• Provisorische oder endgültige Maßnahme herstellerkonform umgesetzt?
• Dichtheitsprüfung mit reduzierten Parametern bestanden?
• Freigabe dokumentiert, Nachkontrolle terminiert?
• Ursache analysiert und Präventionsmaßnahme eingeplant?

AT-Kontext kurz

• Sichere Stillsetzung, Unterweisung und PSA: Anforderungen aus ArbeitnehmerInnenschutzgesetz und Arbeitsmittelverordnung.
• Unerwarteten Anlauf verhindern: EN ISO 14118 als technischer Stand.
• Drucktragende Systeme: Prüfung und Dokumentation gemäß einschlägigen EN-Normen; EU-Druckgeräterichtlinie ist umzusetzen.

Praxis-Tipp

• Kritische Ersatzteile (Schläuche, Dichtungen, Schnellkupplungen) vorkonfektioniert und gekennzeichnet bevorraten, inklusive Drehmomentkarte am Montageplatz.
• Für Druckluft feste Leckage-Routen einführen (Ultraschallprüfung), Funde mit QR-Code etikettieren, Beseitigung innerhalb definierter Fristen einplanen.
• Nach jedem Eingriff: kurze Nachziehrunde nach Temperaturzyklus, dann Enddokumentation.

Handeln Sie jetzt: Prüfen Sie Ihre Stillsetzungs- und Freigabeprozedur, definieren Sie eine Leckage-Route und legen Sie Ersatzteilkits an. Sie möchten Ihren Notfallplan oder ein Leckage-Programm aufsetzen? Kontaktieren Sie uns – Fragen sind ausdrücklich willkommen, wir unterstützen pragmatisch und vor Ort.

Quellen
– EN ISO 14118:2018 – Sicherheit von Maschinen – Verhinderung des unerwarteten Anlaufens (ISO 14118:2017). Beuth/iso.org
– ISO 50001:2018 – Energiemanagementsysteme – Anforderungen mit Anleitung zur Anwendung. iso.org
– EN 13480-5:2017 – Industrielle Metallrohrleitungen – Teil 5: Prüfung und Abnahme. beuth.de
– ISO 20485:2017 – Zerstörungsfreie Prüfung – Leckprüfung – Begriffe. iso.org

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