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Plötzlich Druckabfall – wie wir den Fehler fanden

PraxisCheck: Plötzlicher Druckabfall – wie wir den Fehler fanden

Druckluft fällt ab, Maschinen laufen in Störung, Takt bricht ein – teuer und unnötig. Mit wenigen, strukturierten Schritten lassen sich Ursache und Stelle des Druckabfalls meist binnen Minuten eingrenzen. Ziel: schnell stabilisieren, systematisch lokalisieren, nachhaltig abstellen. ⚙️⚠️

Problem/Nutzen

  • Problem: Unerwarteter Druckabfall im Netz oder an Verbrauchern.
  • Risiko: Produktionsstillstand, Qualitätsprobleme, Sicherheitsrisiken.
  • Nutzen: Vorgehen, das Ursachen zuverlässig trennt (Erzeugung vs. Verteilung vs. Verbraucher) und Wiederholungen verhindert.

5 Praxisschritte

1) Stabilisieren und sicher arbeiten

  • Sicherheitsregeln anwenden: Drucklosen Zustand nur herstellen, wenn sicher; bei Eingriffen an Arbeitsmitteln Lockout-Tagout durchführen. Gesetzliche Prüfpflichten beachten (siehe Recht in AT).
  • Daten sichern: Aktuelle Werte/Alarme aus Leitsystem, Master-Steuerung oder Datenlogger notieren (Kesseldruck, Netzdruck, Kompressorstatus, Taupunkt, Filter-Differenzdruck).
  • Notfallmaßnahme: Nicht-kritische Verbraucher kurzzeitig abschalten, um Mindestdruck für kritische Linien zu halten.

2) Grobdiagnose: Quelle oder Senke?

  • Vergleichsmessung: Druck am Druckluftbehälter/Erzeugung mit Druck an kritischem Abgriff vergleichen.
  • Behälterdruck stabil, Netzdruck niedrig → Verteilproblem (Drossel/Filter/Regler/Leck) hinter dem Behälter.
  • Behälterdruck fällt mit ab → Erzeugung oder Großleck/Überverbrauch im Netz.
  • Kompressorstatus prüfen:
  • Läuft/lastet an? Alarme (Übertemperatur, Ansaugfilter, Antrieb)? Steuerungssollwert vs. Istwert.
  • Trockner/Filter: Taupunktalarm? Differenzdruckanzeigen im roten Bereich?

3) Eingrenzen durch gezieltes Absperren

  • Abschnittsweise schließen: Zonenventile nacheinander schließen, Verhalten des Netzdrucks beobachten.
  • Druck erholt sich nach Schließen eines Abschnitts → Ursache in diesem Abschnitt.
  • Schnelle Hotspots prüfen:
  • Automatische Kondensatableiter (zeitgesteuert/levelgesteuert): Klemmen offen? Ausblasgeräusch/hohe Luftströmung → potenzieller Großleckagepunkt.
  • Sicherheitsventile: Blasen sie ab (hörbar/mit Seifenlösung nachweisbar)? Ursache klären (Fehlansteuerung, Verschmutzung).
  • Filter/Regler: Differenzdruck über Filter messen; verstellte oder klemmende Druckregler erkennen (Eingangsdruck ok, Ausgangsdruck bricht ein).
  • Flexible Leitungen/Schlauchkupplungen/Blaspistolen: Risse, abgerutschte Kupplungen, offen gebliebene Ventile.
  • Trockner-Bypass/Blockade: Umgehungsventile in falscher Stellung? Trockner verblockt (hoher Δp).

Werkzeug-Tipp: Handmanometer oder Datenlogger an mehreren Punkten, Differenzdruckmanometer für Filter, Ultraschall-Lecksuchgerät, Seifenlösung.

4) Verifizieren: Druckhalte- und Lecktest

  • Netztest (abschnittsweise):
  • Abschnitt auf Arbeitsdruck bringen.
  • Zufuhr absperren.
  • Druckabfall über definierte Zeit beobachten.
  • Interpretation:
  • Schneller Abfall → Leck oder offener Abnehmer in diesem Abschnitt.
  • Kein Abfall, aber unter Last bricht Druck ein → Engstelle (Filter, Regler, Ventil) oder zu geringe Erzeugung/Steuerungsproblem.
  • Erzeugung prüfen:
  • Ansaugfilter, Keilriemen/Kupplung (Schlupf), Kühlluftführung (Überhitzung → Abschaltung/Teillast), Kompressorsteuerung (Master/Slave, Sollwertkaskade), Lasteinschaltpunkte plausibel?
  • Vergleich mit Referenzleistung gemäß ISO 1217 (Herstellerblatt) zur Plausibilisierung.

5) Beheben, absichern, vorbeugen

  • Sofortmaßnahmen: Defekte Kondensatableiter austauschen, Filtereinsätze erneuern, falsch stehende Ventile korrekt stellen, Regler instandsetzen, Leckagen beheben.
  • Ursachen dokumentieren: Was, wo, warum (Bauteil, Stellung, Verschleiß, Bedienfehler).
  • Prävention:
  • Zonen-Manometer und Differenzdruckanzeigen nachrüsten.
  • Regelmäßige Leckageaudits (Ultraschall) und Druckhalteprüfungen in Stillständen.
  • Master-Steuerung optimieren (Last-/Leerlauf-Verhalten, Sollwerte, Reihenfolge).
  • Kondensatmanagement überprüfen (Ablassart, Testzyklen, Wartungsintervalle).
  • Qualitätsziele und Druckband definieren (z.B. nach ISO 8573-1 für Filtration/Trocknung; klarer Zielbereich für Netzdruck).

Typische Fehler – vermeiden

  • Ohne Eingrenzung „der Leckage hinterherlaufen“ statt zuerst Erzeugung vs. Verteilung zu trennen.
  • Setzpunkte hochdrehen, um Symptome zu kaschieren → mehr Energieverbrauch, Problem bleibt.
  • Filter erst tauschen, wenn „zu“ – Differenzdruck wird nicht überwacht.
  • Kondensatableiter ignorieren: Klemmen offen und sind einer der häufigsten Großverluste.
  • Sicherheitsventile manipulieren oder blockieren – unzulässig und gefährlich.
  • Änderungen am Druckluftnetz ohne Prüfung/Freigabe dokumentieren – führt zu wiederkehrenden Ausfällen.

Checkliste (Kurz)

  • Messwerte: Behälterdruck, Netzdruck, Δp Filter/Trockner, Taupunkt, Kompressorstatus.
  • Ventile: Zonenventile/Bypässe/Reglerstellungen plausibel?
  • Ableiter: Funktionstest/Abblasgeräusche/Feuchtigkeit am Auslass.
  • Lecksuche: Ultrasonic/Seifenlösung an Schläuchen, Kupplungen, Ventilen, Ventilinseln.
  • Steuerung: Master/Slave-Logik, Lasteinschaltdruck, Alarmhistorie.
  • Dokumentation: Befund, Maßnahme, Ersatzteile, nächste Prüfung.

Recht in Österreich (Kurzpräzise)

  • Arbeitgeber müssen Gefahren vermeiden und sichere Arbeitsmittel bereitstellen (ArbeitnehmerInnenschutzgesetz ASchG §33).
  • Arbeitsmittel (z.B. Druckbehälter, Druckluftanlagen) sind nach Inbetriebnahme und wiederkehrend zu prüfen; Art, Umfang, Fristen gemäß Rechtslage und Herstellerangaben festlegen und durch geeignete fachkundige Personen durchführen (Arbeitsmittelverordnung, AM-VO §§6-11). Außerordentliche Prüfungen sind durchzuführen, wenn sicherheitsrelevante Schäden vermutet werden oder außergewöhnliche Ereignisse stattgefunden haben (AM-VO §9).
  • Je nach Kategorie/Volumen/Druck können zusätzliche spezifische Anforderungen für Druckgeräte gelten; diese sind vorrangig zu beachten. Bei Arbeiten an druckbeaufschlagten Teilen: nur drucklos, gesichert und durch unterwiesene Personen arbeiten.

Praxisbeispiel (kurz)

Symptom: Behälterdruck stabil, Netzdruck fiel in Sekunden auf 4,5 bar.
Vorgehen: Δp hinter Trockner hoch; Bypassventil ok; Abschnitt „Halle B“ abgesperrt → Druck stabil. Lecksuche ergab klemmenden Kondensatableiter an Sammelleitung. Austausch (5 min), Netzdruck stabil bei 6,5 bar. Prävention: Ableiter mit Testfunktion und Wartungsplan, Zonenmanometer nachgerüstet. 📈

Quellen
– Arbeitsmittelverordnung (AM-VO), BGBl. II Nr. 164/2000, Stand 2024 – ris.bka.gv.at
– ArbeitnehmerInnenschutzgesetz (ASchG), BGBl. Nr. 450/1994 idgF, Stand 2024 – ris.bka.gv.at
– ISO 11011:2013 – Compressed air – Energy efficiency assessments – iso.org
– ISO 8573-1:2010 – Compressed air – Contaminants and purity classes – iso.org

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