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💡 Wer hat den Filter nicht getauscht?

Wer hat den Filter nicht getauscht? Diese Frage taucht meist erst dann auf, wenn es schon kracht: Stillstand, Bauteilschaden, Qualitätsprobleme oder Grenzwertüberschreitung. In vielen Betrieben sind Filterwechsel organisatorisch unsauber geregelt – und damit ein Dauer-Risiko für Verfügbarkeit, Qualität und Rechtskonformität.

Problem und Nutzen

Typische Folgen von nicht oder zu spät gewechselten Filtern:
– Ungeplante Stillstände durch Verstopfung oder Pumpenausfall
– Qualitätsprobleme (Staub, Partikel, Öl, Keime in Produkt oder Umgebung)
– Höherer Energieverbrauch (z.B. Lüfter, Kompressoren laufen gegen hohen Druckverlust)
– Überschreitung von Emissions- oder Arbeitsplatzgrenzwerten (Behörden- und Haftungsthema)
– Diskussionen: „Wartung war extern!“ – „Nein, das war intern!“ – niemand kann es belegen

Ziel: Klare Verantwortlichkeiten, nachvollziehbare Planung und einfache Kontrolle, damit der Filterwechsel sicher, rechtssicher und wirtschaftlich läuft.

Praxisschritt 1: Wo sind überall „kritische“ Filter?

Start nicht bei der Technik, sondern bei der Funktion:
Wo verursacht ein nicht gewechselter Filter echten Schaden?

Typische Bereiche:
– Druckluftanlagen (Kompressor, Trockner, Leitungsfilter – Produkt- und Steuerungsluft)
– Prozessluft / Lüftung (Raumlufttechnik, Absaugungen, Einhausungen, Reinräume)
– Hydraulik- und Schmierölsysteme
– Medien- und Produktfilter (Flüssigkeiten, Gase, Chemikalien)
– Sicherheitstechnik (z.B. Filter bei Sicherheitsabsaugungen, Abgasfilter, Ex-Zonen-Absaugung)
– Umwelt- und Emissionsanlagen (z.B. Staubfilter, Aktivkohlefilter)

Vorgehen:
1. Anlagenliste heranziehen (Maschinenverzeichnis, Lüftungsanlagen, Kompressoren).
2. Bei jeder Anlage prüfen: Welche Filter sind eingebaut? Welche Funktion haben sie?
3. Kritikalität bewerten:
– Filter beeinflusst Produktqualität oder Sicherheitsfunktion → hohe Priorität.
– Filter nur Komfort (z.B. Büro-Klimagerät) → niedrigere Priorität.

Wichtig: Emissions- und Arbeitsschutz-relevante Filter (z.B. Staubfilter, Lösemittel-Aktivkohle) fallen zusätzlich unter das ArbeitnehmerInnenschutzgesetz (ASchG) und Umweltvorgaben. Hier ist Nachweisbarkeit besonders wichtig.

Praxisschritt 2: Klare Zuständigkeit definieren – schriftlich, pro Anlage

Die wichtigste Frage:
Wer entscheidet, wann der Filter zu wechseln ist – und wer führt den Wechsel tatsächlich durch?

Minimal-Regelung je Anlage (kurz, aber eindeutig dokumentieren, z.B. im Wartungsplan):

• „Filterverantwortung Technik“ oder „Filterverantwortung Produktion“
  – Technik = Instandhaltung / Facility
  – Produktion = Schichtführung / Linienverantwortliche
• „Wechsel durch“ (z.B. interne Instandhaltung, externe Servicetechnik, geschulte Bediener)
• „Freigabe durch“ (wer setzt das „OK“ zur Wiederinbetriebnahme)

Praxisbeispiele:
– Druckluft-Hauptaufbereitung:
– Verantwortung: Technik
– Wechsel: Technik oder externer Service
– Freigabe: Technik (Kompressor wieder ins Netz)

• Produktfilter an Abfülllinie:
• Verantwortung: Produktion
• Wechsel: geschulte Schichtführer
• Freigabe: Produktion, Dokumentation im Chargenprotokoll

Tipp: Alles, was Sicherheitsfunktionen, Emissionen oder Arbeitsplatzgrenzwerte berührt, sollte immer eine technische Verantwortung haben – auch wenn die Bedienung mitarbeitet.

Praxisschritt 3: Wartungskonzept – nicht nur „alle 6 Monate“

Viele Filter werden „nach Kalender“ gewechselt, weil das einfach ist. Technisch sinnvoller ist eine Kombination aus:
– Herstellerangaben (Intervall und Betriebsbedingungen)
– Betriebsstunden bzw. Chargenanzahl
– Zustandsorientierung (Druckdifferenz, Durchfluss, Qualitätsmessung)

Pragmatisches Vorgehen:
1. Herstellerdokumentation prüfen:
– Mindestvorgaben für Filterwechsel
– Grenzwerte für Differenzdruck, Durchfluss, Qualität
2. Intervall festlegen:
– Sicherheitsrelevante oder QS-kritische Filter (Qualitätssicherung):
– Maximalintervall nach Hersteller oder kürzer (Konzept z.B. „alle X Betriebsstunden oder spätestens alle 12 Monate“).
– Komfortfilter (Büro, nicht sicherheitsrelevant):
– Größere Intervalle möglich, aber immer noch nachvollziehbar.
3. Wo möglich, einfache Zustandskriterien nutzen:
– Manometer für Differenzdruck (rote Markierung, Wechselgrenze)
– Qualitätsmessung (z.B. Druckluft-Ölanteil, Partikelzahl)
– Sichtprüfung nur dort, wo wirklich aussagekräftig

Rechtlicher Hinweis (Österreich):
– Für viele Filter gibt es keine direkt benannten Intervalle im Gesetz.
– Sobald jedoch Emissionen, Gefahrstoffe oder Lüftung für Arbeitsplätze betroffen sind, greifen insbesondere:
– ArbeitnehmerInnenschutzgesetz (ASchG) in Verbindung mit Verordnungen wie der Grenzwerteverordnung 2024.
– Prüffristen und Wartungsanforderungen können sich aus diesen Pflichten ergeben (z.B. sichere Funktion der Absaugung, Einhaltung von Grenzwerten).
– Konkrete Intervalle ergeben sich daher meist aus Herstellerangaben und betriebsspezifischer Gefährdungsbeurteilung, nicht direkt aus einem Paragraphen mit „alle X Monate“.

Praxisschritt 4: Dokumentation, die auf dem Shopfloor funktioniert

Keine komplexen Systeme, die niemand pflegt. Besser: einfache, sichtbare und belastbare Lösungen. 💡

Möglichkeiten:
– Wartungsplan in der Instandhaltungssoftware mit „Filterwechsel“-Auftrag
– Wartungsblatt an der Anlage (laminiert), mit:
– Filtertyp und Kennzeichnung
– Verantwortlich (Technik/Produktion)
– Letzter Wechsel (Datum, Unterschrift oder Kürzel)
– Nächster geplanter Wechsel
– Chargenprotokoll mit Filterstatus (bei produktberührenden Filtern)
– Differenzdruckanzeige mit klarer Markierung: „Ab hier Filter wechseln“

Wichtig:
– Filterwechsel immer nachvollziehbar dokumentieren (wer, wann, welcher Filter).
– Bei sicherheits- oder qualitätskritischen Filtern: kein Anfahren der Anlage ohne dokumentierte Freigabe.

Praxisschritt 5: Typische Verantwortungsfallen schließen

„Wer hat den Filter nicht getauscht?“ ist oft eine Organisationsfrage, kein Technikproblem. Typische Fallen:

1. Externe Wartung ohne klare Abgrenzung

2. „Kompressorservice ist beim Lieferanten“ – aber Leitungsfilter in der Produktion sind intern?
   → Klare Schnittstellen definieren: Was macht der externe Dienstleister, was der Betrieb selbst?

3. Schichtbetrieb ohne Zuordnung

4. „War sicher die andere Schicht“ hilft nicht.
   → In jeder Schicht eine Rolle festlegen (z.B. „Anlagenverantwortlicher Schicht“) mit Pflicht zur Sichtkontrolle und Meldung.

5. Keine Rückmeldung bei Grenzwertüberschreitung

6. Differenzdruckanzeige ist im roten Bereich, niemand fühlt sich zuständig.
   → Klare Anweisung: „Roter Bereich = Anlage stoppen oder Meldung an Technik – je nach Risikoklasse.“

7. Filterwechsel nicht in die Gefährdungsbeurteilung eingebunden

8. Staub- oder Lösemittel-Filter werden als „Betriebsmittel“ gesehen, nicht als sicherheitsrelevant.
   → In der Gefährdungsbeurteilung explizit bewerten, welche Filter für Personen- oder Umweltschutz relevant sind.

Typische Fehler und wie Sie sie vermeiden

• Filter ist im Wartungsplan, aber nicht in der Verantwortung

• Lösung: Pro Anlage genau eine „Filterverantwortung“ benennen (Technik oder Produktion), kein „gemeinsam“.

• Nur Zeitintervall, keine Plausibilitätskontrolle

• Lösung: Ergänzend Zustandsgrößen erfassen (Druckdifferenz, Durchfluss, Sichtprüfung, Messwerte).

• Keine Originalbezeichnung des Filters

• Lösung: Auf dem Wartungsblatt und in der Software den exakten Filtertyp hinterlegen (inkl. Herstellerbezeichnung), Verwechslungsgefahr minimieren.

• Wechsel nach Gefühl

• Lösung: Kriterien klar definieren (Betriebsstunden, Messwerte, Herstellerangaben) und schriftlich festhalten.

• Keine Schulung der Bediener

• Lösung: Kurze, praxisnahe Unterweisung:
  • Wozu dieser Filter?
  • Woran erkenne ich, dass er problematisch ist?
  • Wen informiere ich?

Kurz-Checkliste: „Filterorganisation“ im Betrieb

| Prüffrage | Ja | Nein | Maßnahme bei „Nein“ |
|———-|—-|——|———————-|
| Gibt es eine Liste der kritischen Filter (Qualität, Sicherheit, Emission)? | ☐ | ☐ | Anlagenliste durchgehen, Filter erfassen. |
| Ist pro Anlage eine klare Verantwortung (Technik oder Produktion) definiert? | ☐ | ☐ | Zuständigkeiten schriftlich festlegen. |
| Sind Intervalle und/oder Zustandskriterien schriftlich hinterlegt? | ☐ | ☐ | Wartungskonzept je Filter erstellen. |
| Werden alle Wechsel dokumentiert (Datum, Person, Filtertyp)? | ☐ | ☐ | Einfache Doku einführen (Blatt, System). |
| Ist geregelt, was bei Grenzwertüberschreitung / rotem Bereich zu tun ist? | ☐ | ☐ | Arbeitsanweisungen erstellen und schulen. |
| Sind sicherheitsrelevante Filter in der Gefährdungsbeurteilung berücksichtigt? | ☐ | ☐ | Evaluierung nach ASchG ergänzen. |

Fazit

Die Frage „Wer hat den Filter nicht getauscht?“ lässt sich organisatorisch lösen:

• Kritische Filter identifizieren
• Verantwortung klar zuordnen
• Technisch sinnvolle Intervalle und Zustandskriterien festlegen
• Einfach dokumentieren, sichtbar am Shopfloor
• Schnittstellen (extern/intern, Schichten) sauber regeln

Damit reduzieren Sie Stillstände, Qualitätsrisiken und rechtliche Angriffsflächen deutlich – mit überschaubarem Aufwand. ✅

Wenn Sie möchten, können wir im nächsten Schritt beispielhaft eine Anlage aus Ihrem Betrieb durchgehen und die Filterorganisation daran konkret ausarbeiten. Schicken Sie mir dazu einfach eine kurze Beschreibung der Anlage und der eingesetzten Filter – und gerne auch Ihre bisherigen Erfahrungen oder Probleme.

Quellenauswahl (Auszug):
– ArbeitnehmerInnenschutzgesetz (ASchG), konsolidierte Fassung – ris.bka.gv.at, Stand 2025
– Grenzwerteverordnung 2024 (GKV), BGBl. II Nr. 41/2018 – ris.bka.gv.at, Stand 2025
– ÖNORM EN 13779:2007 „Lüftung von Nichtwohngebäuden – Allgemeine Grundlagen und Anforderungen“ – Austrian Standards
– VDMA-Einheitsblatt 15390-1:2018 „Druckluft – Aufbereitung – Filter“ – VDMA

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